Fuente: BAE – Bicontinentar, la ex planta de Paqueta de Chivilcoy, en un año y medio multiplicó por 11 la cantidad de personal y por 12 su capacidad de producción. Ofrece el servicio de producción de un calzado deportivo desde cero.
En 2007 se construyó en Chivilcoy, provincia de Buenos Aires, una planta con la capacidad de hacer todo el proceso completo de la fabricación de zapatillas desde cero. Pertenecía al grupo brasileño Paqueta, que sólo pudo mantenerlo cinco años. Algunas políticas cambiaron y en 2018 la planta cerró. El año pasado reabrió como Bicontinentar y comenzó a invertir para poder hacer el proceso completo.
Juan Recce, socio y CEO de Bicontinentar explicó a BAE Negocios: “La planta fue concebida con un planteo estratégico para lograr la integración vertical total. Todos los eslabones: corte, postura o aparado, armado de capellada y fabricación de suelas. El grupo hasta creó una fábrica de suelas en Chivilcoy que sigue funcionando en manos de otra empresa. Ahora estamos creciendo, tenemos pedidos e invertimos para generar un volumen de negocio con mayor integración nacional”.
Zapatillas made in Chivilcoy
La pregunta es ¿por qué ahora? Y las respuestas son varias. Recce repasó esta nueva etapa y contó que arrancaron hace 18 meses con 50 empleados y una sola línea de producción y ahora tienen 12 líneas y 550 trabajadores. Producen calzado deportivo para marcas como New Balance, Under Urmour, Hush Puppies, Olimpikus, Kickers, Le Coq Sportif, Diadora, Atics, 47 Street, Alpine Skate, Montagne, Ringo y Lacoste. Con las cartas en la mano, Recce aseguró: “Si el horizonte se despeja pegamos el salto a las 16 líneas, la misma cantidad a la que llegó la ex Paqueta en 2015 cuando fue su mejor momento”.
El CEO de Bicontinentar analizó el sector con lupa y señaló: “Tenemos una enorme demanda contenida, estamos comenzando a restaurar el consumo medio de pares que teníamos en 2015: eran 3,2 pares de calzado por habitantes, de los cuales 35 millones eran pares de calzado deportivo. En diciembre de 2019, cayó un tercio el consumo de pares de calzados y quedó en 22 millones de pares, algo así como 2,5 pares per cápita. Ahora estamos en un ciclo expansivo, cerraremos este año con cerca de los 35 millones de pares de calzado deportivo. Restaurando los 3,2 pares per cápita general que se consumían en 2015”.
Un dato que sintetiza el contexto actual del sector: “Hoy no encontrás lugar para producir calzado deportivo, todos tenemos como mínimo seis meses de demora. Pasa en el sector de calzado deportivo y se replica en el mundo del calzado en general”.
Todos estos indicadores hicieron que Bicontinentar apueste fuerte a la producción nacional. “Por el contexto del país, invertimos en tres ejes para acompañar el proceso de recuperación del sector. La intensificación tecnológica para sumar máquinas de cierre automático, la línea de costura aparado de capellada y el desarrollo de calzado. Un segundo tema es precios, hicimos un estudio y no aumentamos los precios por inflación, sino por paritarias. Tomamos estas medidas porque apostamos a que la sociedad entendió que no se pueden abrir y cerrar proyectos productivos así porque sí. Se requieren políticas estables. Confiamos que en el 2024 se va a continuar con este proyecto porque es sano para la economía y para la industria”.
Recce considera que este modelo productivo es sano: “Generamos valor agregado industrial nacional, reducimos el consumo de dólares y la dependencia externa. Argentina desde la época de la ex Gatic es un país con una enorme capacidad de generar proyectos en el área de calzado y proyectarlos al mundo. Además, entendemos que la generación de empleo es un elemento virtuoso que dinamiza la economía no sólo por el pago de salarios, sino por el consumo interno que tracciona otros bienes u servicios de las economías locales”.
«Se requieren políticas estables. Confiamos que en el 2024 se va a continuar con este proyecto porque es sano para la economía y para la industria”
Bicontinentar invirtió en el proceso de armado automatizado para incrementar la capacidad en un 30%. Desarrolló nuevas líneas de strobel, que es un tipo de costura y permite mejorar la terminación de la capellada y el calzado. Para el desarrollo de botines y calzados de running incorporó equipos para cierre string que permiten dar forma a la capellada. “El siguiente paso es tener insumos nacionales que nos permita bajar la dependencia para poder ahorrar dólares”.
Pocas empresas productoras de calzado deportivo apuestan tan fuerte al futuro. “Reactivamos un proyecto de aparado de costura de capellada. Tenemos una línea escuela con personal calificado que está poniendo a punto las primeras células que se van a replicar para hacer costura de capellada. Todo estará listo en el segundo trimestre del año próximo”, señaló Juan Recce.
El más novedoso proyecto de esta empresa es el desarrollo total de un producto, la ingeniería previa. Cualquier marca puede desarrollar un producto desde cero. Brindan consultoría de factibilidad. Y tienen más proyectos, pero van paso a paso. Saben que un cambio de modelo industrial sería muy preocupante.